En una obra puedes tener a varias personas trabajando durante todo el día y, aun así, perder una cantidad importante de tiempo sin que ese tiempo se convierta realmente en trabajo terminado.
Un oficial esperando material, una cuadrilla que no puede empezar porque el gremio anterior todavía no ha terminado, varios desplazamientos para buscar una herramienta, un trabajo que hay que repetir o una decisión del cliente que llega demasiado tarde.
Son situaciones habituales en construcción. Y aunque cada una pueda parecer pequeña, cuando se acumulan terminan afectando directamente al coste y al margen de la obra.
Lean Construction: trabajar mejor, no simplemente trabajar más
Lean Construction parte de una idea sencilla: una parte importante de las pérdidas de una obra no está en trabajar poco, sino en trabajar de una forma que genera esperas, errores, movimientos y tareas innecesarias.
Por eso Lean no consiste en exigir que los equipos trabajen cada vez más rápido. Consiste en intentar que puedan dedicar una mayor parte de su tiempo a aquello que realmente hace avanzar la obra.
También deberíamos preguntarnos: «¿qué está haciendo que nuestro equipo no pueda trabajar de forma continua?»
El tiempo perdido también cuesta dinero
Pensemos en una situación muy sencilla. Una persona llega a la obra y necesita esperar porque el material que necesita todavía no está disponible.
Durante esa espera seguimos teniendo un coste de personal, pero no estamos generando el avance previsto.
Lo mismo ocurre cuando una cuadrilla tiene que desplazarse varias veces para buscar materiales, cuando un trabajo se realiza dos veces porque la primera ejecución tenía un defecto o cuando dos gremios se encuentran trabajando en el mismo espacio sin poder avanzar correctamente.
El problema no es únicamente el tiempo perdido. Es el coste que ese tiempo termina acumulando sobre la obra.
¿Dónde se pierde tiempo en una obra?
Muchas pérdidas no aparecen claramente en una factura. Están escondidas dentro del funcionamiento diario de la obra.
Esperas
Personas esperando materiales, decisiones, herramientas, permisos o a que otro profesional termine un trabajo previo.
Movimientos innecesarios
Ir continuamente a buscar materiales o herramientas, transportar elementos varias veces o recorrer distancias innecesarias dentro de la obra.
Retrabajos
Trabajos que hay que reparar, desmontar o volver a ejecutar porque algo no se hizo correctamente o porque las condiciones no eran las adecuadas.
Materiales mal gestionados
Compras demasiado tempranas, materiales deteriorados, exceso de acopio o materiales que llegan cuando todavía no pueden utilizarse.
Mala coordinación
Gremios que se interfieren, trabajos que se realizan fuera de secuencia o equipos que llegan a un tajo que todavía no está preparado.
El desperdicio no siempre se ve
Cuando pensamos en desperdicio en una obra solemos imaginar materiales sobrantes o escombros. Pero Lean utiliza una visión mucho más amplia.
Una hora de espera de una cuadrilla también puede ser un desperdicio. Un desplazamiento innecesario también. Una reparación que podría haberse evitado, también.
Por eso una de las primeras preguntas que deberíamos hacernos al analizar una obra es:
La respuesta puede descubrir pérdidas que hasta ese momento considerábamos normales.
Gestionar mejor empieza por preparar mejor
Una buena parte de estos problemas puede reducirse antes de que la persona llegue al tajo.
Antes de empezar un trabajo conviene comprobar que están disponibles los materiales, que la zona está preparada, que se ha terminado el trabajo anterior y que no existe ninguna decisión pendiente que pueda bloquear la ejecución.
Parece una cuestión básica, pero preparar correctamente el trabajo es mucho más barato que intentar solucionar después una interrupción.
Coordinar mejor para que el trabajo fluya
En construcción, pocas tareas se realizan de forma completamente independiente. Lo que hace un gremio condiciona el trabajo del siguiente.
Por eso mejorar la productividad de una obra no consiste únicamente en conseguir que cada profesional trabaje más deprisa. También consiste en conseguir que pueda recibir el trabajo anterior en condiciones adecuadas y dejar preparado el suyo para el siguiente.
Cuando esa cadena funciona, el trabajo fluye. Cuando falla, aparecen esperas, interrupciones y retrabajos.
Menos desperdicio significa más margen
Aquí es donde Lean Construction conecta directamente con la rentabilidad.
Si conseguimos reducir horas improductivas, evitar trabajos repetidos, disminuir esperas y aprovechar mejor los materiales, el coste real de ejecutar la obra puede reducirse.
Si además mantenemos el precio acordado con el cliente, una reducción del coste de ejecución tiene un efecto directo sobre el margen.
Menos esperas → más tiempo productivo.
Menos retrabajos → menos horas y materiales desperdiciados.
Mejor coordinación → menos interrupciones.
Mejor preparación → mayor previsibilidad y control.
Lean no significa hacer más con menos personas
Existe una idea equivocada que conviene aclarar: aplicar Lean no significa intentar sacar más trabajo de las personas reduciendo recursos o aumentando la presión sobre los equipos.
El objetivo es diferente: eliminar los obstáculos que impiden que las personas puedan hacer bien su trabajo.
Si un oficial pierde tiempo buscando material, el problema no es necesariamente que trabaje despacio. Puede ser que la organización de la obra no esté facilitando su trabajo.
Si una cuadrilla espera porque otra no ha terminado, quizá el problema no esté en ninguna de las dos, sino en la coordinación entre ambas.
Lean intenta actuar sobre esas causas, no simplemente pedir a las personas que corran más.
¿Por dónde puede empezar una empresa de reformas?
No es necesario implantar un sistema complejo desde el primer día. Una empresa puede empezar observando una obra y haciendo preguntas muy sencillas:
- ¿Dónde estamos perdiendo más tiempo?
- ¿Qué problemas se repiten en nuestras obras?
- ¿Qué materiales suelen llegar tarde?
- ¿Dónde se producen más esperas?
- ¿Qué trabajos tenemos que repetir?
- ¿Qué problemas podríamos haber detectado antes?
No hace falta resolverlo todo de golpe. Elegir uno de estos problemas, analizar por qué ocurre y probar una mejora concreta ya es empezar a trabajar de una forma más Lean.
De la improvisación a una obra más predecible
Cuando una empresa empieza a identificar sus pérdidas y a trabajar sobre sus causas, poco a poco cambia la forma de gestionar la obra.
Ya no se trata únicamente de reaccionar cuando aparece un problema. Se empieza a anticipar, preparar y coordinar el trabajo antes de que los problemas lleguen al tajo.
Ese cambio es importante porque una obra más predecible permite tomar mejores decisiones y controlar mejor sus costes.
Conclusión: gestionar mejor para ganar más
Lean Construction no es una fórmula mágica para conseguir que una obra termine sin problemas. Las obras siempre tendrán imprevistos.
Lo que sí podemos hacer es reducir una parte de los problemas que provocamos nosotros mismos mediante una mala organización, una planificación insuficiente o una coordinación deficiente.
Gestionar mejor significa conseguir que una mayor parte del tiempo, los materiales y el esfuerzo de las personas se conviertan realmente en trabajo terminado. Y cuando eso ocurre, la productividad mejora y el margen de la obra tiene más posibilidades de mantenerse bajo control.
La mejora empieza observando la obra
Antes de buscar herramientas complicadas, observa dónde se pierde tiempo, dónde aparecen los problemas y qué situaciones se repiten. Muchas mejoras importantes empiezan con una pregunta tan sencilla como: ¿por qué estamos haciendo esto de esta manera?